Линия по производству сухой грануляции

В фармацевтической, химической и пищевой промышленности производственная линия сухой грануляции играет ключевую роль в преобразовании сырья в высококачественные гранулированные или таблетированные продукты без использования влаги и растворителей. Эта передовая производственная линия включает в себя ряд специализированного оборудования, каждое из которых играет свою уникальную роль в обеспечении эффективности, точности и целостности продукта. Давайте подробно рассмотрим компоненты и их функции в составе производственной линии сухой грануляции.

СТАНЦИЯ КОРМЛЕНИЯ БЕЗ ПЫЛИ

Процесс сухой грануляции начинается с беспылевой станции подачи – важнейшего оборудования, предназначенного для минимизации выбросов пыли на этапе начальной загрузки материала. Сырьё, которое может быть в виде порошка, поступает в производственную линию через эту станцию. Станция оснащена передовыми механизмами пылеулавливания, такими как высокоэффективные фильтры и системы отрицательного давления, что предотвращает попадание мелких частиц в окружающую среду. Это не только обеспечивает чистую и безопасную рабочую атмосферу, но и снижает потери материала, тем самым повышая общую эффективность процесса. Беспыльная станция подачи отличается высокой степенью адаптации и способна работать с различными типами порошков с различной текучестью, что делает её универсальной отправной точкой для производственной линии.

Шлифование

После первоначальной подачи сырье часто требует измельчения для достижения равномерного распределения размера частиц, что необходимо для последующих этапов переработки. Именно здесь вступает в дело измельчающее оборудование. С помощью таких механизмов, как молотковые, штифтовые или струйные мельницы, процесс измельчения разделяет крупные частицы на более мелкие, более однородные. Выбор измельчающего оборудования зависит от природы материала, включая его твердость, хрупкость и желаемый размер частиц. Точный контроль параметров измельчения гарантирует, что полученный порошок соответствует строгим требованиям, предъявляемым к оптимальному смешиванию и грануляции. Равномерный размер частиц также способствует лучшей сыпучести, что критически важно для эффективной обработки материала на всех этапах производственной линии.

Вакуумный конвейер

После измельчения материалов до нужного размера их необходимо транспортировать на следующий этап процесса. Вакуумный конвейер предлагает гигиеничное и эффективное решение этой задачи. Работая по принципу отрицательного давления, он всасывает порошкообразный материал по трубопроводу и подаёт его к следующему оборудованию, например, смесителю. Такой способ транспортировки исключает необходимость механического контакта с материалом, снижая риск загрязнения и обеспечивая чистоту продукта. Кроме того, вакуумные конвейеры высокоэффективны, оставляют минимальное количество остатков материала и легко очищаются, что делает их идеальными для производств со строгими гигиеническими стандартами.

смешивание

Достижение однородной смеси измельченных материалов имеет решающее значение для качества и консистенции конечного продукта. Этот критически важный этап обеспечивается смесительным оборудованием. В зависимости от конкретных требований к рецептуре используются различные типы смесителей, такие как ленточные миксеры, миксеры с высоким сдвиговым усилием или планетарные миксеры. Смеситель перемешивает материалы, обеспечивая равномерное распределение всех компонентов. Равномерное смешивание необходимо для обеспечения правильного соотношения активных и вспомогательных веществ в каждой грануле или таблетке. Процесс смешивания можно контролировать по времени, скорости и интенсивности для достижения желаемого уровня однородности. Передовые системы обеспечивают мониторинг и корректировку в режиме реального времени.

Сухая грануляция

Основой производственной линии является процесс сухой грануляции, который преобразует однородную порошковую смесь в гранулы без использования жидкостей. Обычно это достигается с помощью роликового уплотнителя. Порошок подается между двумя вращающимися в противоположных направлениях валками, которые под высоким давлением прессуют порошок в плотный лист или брикет. Затем брикет измельчается в гранулы нужного размера с помощью гранулятора. Сухая грануляция обладает рядом преимуществ по сравнению с влажной грануляцией, включая сокращение времени обработки, снижение энергопотребления и возможность работы с влагочувствительными материалами. Кроме того, она исключает необходимость в сушке, что упрощает производственный процесс и снижает риск деградации продукта.

Скрининг

После грануляции полученные гранулы могут иметь различные размеры, включая частицы большего или меньшего размера. Для классификации гранул используется сортировочное оборудование, гарантируя, что на следующий этап попадут только гранулы, соответствующие заданному размеру. Для разделения гранул используются вибросита или просеиватели с различными размерами ячеек. Гранулы большего размера обычно возвращаются в гранулятор для дальнейшей обработки, в то время как частицы меньшего размера (мелкая фракция) могут быть возвращены в смеситель. Этот этап просеивания обеспечивает однородность размера гранул, что крайне важно для последующих процессов, таких как таблетирование, поскольку способствует равномерному течению и прессованию.

Подъемный питатель

В случаях, когда таблеточный пресс или другое последующее оборудование расположено на большей высоте, для транспортировки гранул или таблеток на необходимую высоту используется подъёмный питатель. Это оборудование обычно представляет собой ленточный конвейер или винтовой конвейер, расположенный в вертикальной или наклонной конструкции. Подъёмный питатель обеспечивает непрерывную и стабильную подачу материала на следующий этап, предотвращая перерывы в производственном процессе. Он разработан для бережного обращения с материалом, предотвращая его разрушение и деградацию, сохраняя целостность гранул или таблеток. Как и другое оборудование в технологической линии, подъёмные питатели легко очищаются и обслуживаются, что гарантирует соблюдение гигиенических норм.

Таблеточный пресс

Для производства таблетированных продуктов просеянные гранулы подаются в таблеточный пресс. Этот пресс прессует гранулы в таблетки точной формы, размера и твёрдости. Таблеточный пресс работает следующим образом: гранулы заполняют полость матрицы, а затем с помощью верхнего и нижнего пуансонов прессуют гранулы в твёрдую таблетку. Современные таблеточные прессы отличаются высокой степенью автоматизации и оснащены такими функциями, как автоматическая подача, контроль веса и испытание на твёрдость, что гарантирует качество каждой таблетки. Они способны производить таблетки с высокой скоростью, что делает их пригодными для крупносерийного производства. Конструкция пуансонов и матриц может быть изменена для создания таблеток с индивидуальными логотипами, насечками или другими характеристиками.

Коатер для таблеток

Для таблеток, требующих нанесения покрытия, например, кишечнорастворимого, с замедленным высвобождением или декоративного, устройство для нанесения покрытия на таблетки является завершающим этапом производственной линии. Таблетки помещаются во вращающийся барабан, и на поверхность таблеток распыляется раствор для нанесения покрытия (полимер, пигмент или другой функциональный материал). Вращение барабана обеспечивает равномерное покрытие каждой таблетки, а циркуляция горячего воздуха обеспечивает его сушку. Современные устройства для нанесения покрытия на таблетки обеспечивают точный контроль таких параметров, как скорость распыления, температура и скорость барабана, что гарантирует равномерное и высококачественное покрытие. Процесс нанесения покрытия не только улучшает внешний вид таблеток, но и обеспечивает функциональные преимущества, такие как защита активного ингредиента от воздействия желудочной кислоты или контроль высвобождения лекарственного средства.

В заключение отметим, что производственная линия сухой грануляции представляет собой сложную систему, объединяющую в себе множество единиц оборудования для преобразования сырья в высококачественные гранулы или таблетки. Каждый компонент, от станции беспылевой подачи до установки для нанесения покрытия на таблетки, играет важнейшую роль в обеспечении эффективности, точности и качества продукции. Благодаря использованию передовых технологий и точному контролю процесса эта производственная линия отвечает строгим требованиям различных отраслей промышленности, обеспечивая стабильно высокое качество продукции.